Valf gövdesinde ve kapakta sızıntı:
sebep:
1. Demir dökümlerin döküm kalitesi yüksek değildir ve üzerinde kabarcık, gevşek yapı, cüruf kalıntıları gibi kusurlar vardır.vanagövde ve valf kapağı.
2. Gün donma çatlaması;
3. Kötü kaynak, cüruf birikmesi, kaynak yapılmaması, gerilim çatlakları vb. gibi kusurlar vardır;
4. Dökme demirvanaağır bir nesnenin çarpması sonucu hasar görür.
Bakım yöntemi:
1. Döküm kalitesini iyileştirin ve kurulumdan önce yönetmeliklere tam olarak uygun olarak mukavemet testini gerçekleştirin;
2. Sıcaklığı 0° ve 0°'nin altında olan vanalar sıcak tutulmalı veya ısıya karıştırılmalı, servis dışı kalan vanaların durgun suyu tahliye edilmelidir.
3. Kaynak dikişivanaKaynaktan oluşan gövde ve kapak ilgili kaynak işletme yönetmeliğine uygun olarak yapılmalı, kaynak sonrası kusur tespiti ve mukavemet testi yapılmalıdır;
4. Ağır nesneleri itmek ve koymak yasaktır.vana, dökme demir ve metal olmayan vanalara el çekiciyle vurulmasına izin verilmez. Büyük çaplı vanaların montajı braketlerle sağlanmalıdır.
Valf salmastrasında sızıntı
sebep:
1. Yanlış ambalaj seçimi, orta korozyona dayanıklı değil,vanayüksek basınç veya vakum, yüksek sıcaklık veya düşük sıcaklıkta kullanım;
2. Salmastra yanlış takılmış, büyük olanın küçük olanla değiştirilmesi gibi kusurlar var, vida sarılı bağlantı iyi değil, sıkma ve gevşeme mevcut;
3. Dolgu ömrünü doldurmuş, eskimiş ve elastikiyetini kaybetmiştir
4.vanasapın hassasiyeti yüksek değildir ve bükülme, korozyon, aşınma gibi kusurları vardır.
5. Salmastra çemberlerinin sayısı yetersizdir ve salmastra sıkıca bastırılmamıştır;
6. Salmastra, cıvatalar ve diğer parçalar hasar görmüş olup, salmastranın sıkıştırılması imkansız hale gelmiştir;
7. Uygunsuz çalıştırma, aşırı güç vb.;
8. Bez eğridir ve bez ile bez arasındaki boşlukvanamilin çok küçük veya çok büyük olması, valf sapının aşınmasına ve salmastranın hasar görmesine neden olur.
Bakım yöntemi:
1. Malzeme ve dolgu tipi çalışma şartlarına göre seçilmelidir;
2. Salmastrayı ilgili düzenlemelere göre doğru şekilde takın, salmastra tek tek yerleştirilmeli ve sıkıştırılmalıdır ve bağlantı noktası 30°C veya 45°C olmalıdır;
3. Uzun süre kullanılmış, eskimiş veya hasar görmüş ambalajlar zamanında değiştirilmelidir;
4. Valf gövdesi büküldükten veya aşındıktan sonra düzeltilip onarılmalıdır. Ciddi hasar görmüşse zamanında değiştirilmelidir;
5. Salmastra belirtilen dönüş sayısına göre takılmalı, salmastra simetrik ve eşit şekilde sıkılmalı ve sıkıştırma manşonu 5 mm'den fazla ön sıkma boşluğuna sahip olmalıdır;
6. Hasarlı rakorlar, cıvatalar ve diğer parçalar zamanında onarılmalı veya değiştirilmelidir;
7. Darbeli el çarkının sabit hızda ve normal kuvvette çalışması dışında çalıştırma prosedürleri takip edilmelidir;
8. Rakor cıvataları eşit ve simetrik olarak sıkılmalıdır. Eğer bez ile bez arasındaki boşlukvanagövde çok küçükse boşluk uygun şekilde artırılmalıdır; Salmastra ile valf mili arasındaki boşluk çok büyük olmalı ve değiştirilmelidir.
Sızıntıvanasızdırmazlık yüzeyi
sebep:
1. Sızdırmazlık yüzeyi eşit olmayan bir şekilde taşlanmıştır ve sıkı bir çizgi oluşturamaz;
2. Valf gövdesi ile kapatma parçası arasındaki bağlantının üst orta kısmı asılı, yanlış veya aşınmış;
3. Valf gövdesi bükülmüş veya yanlış monte edilmiş, bu da kapatma parçasının çarpık veya yanlış hizalanmış olmasına neden oluyor;
4. Sızdırmazlık yüzeyi malzemesinin kalitesinin yanlış seçilmesi veya vananın çalışma şartlarına göre seçilmemesi
Bakım yöntemi:
1. Contanın malzemesini ve tipini çalışma koşullarına göre doğru seçin;
2. Dikkatlice ayarlayın ve sorunsuz bir şekilde çalıştırın;
3. Cıvatalar eşit ve simetrik olarak sıkılmalı, gerektiğinde tork anahtarı kullanılmalıdır. Ön sıkma kuvveti gereksinimleri karşılamalı ve çok büyük veya küçük olmamalıdır. Flanş ile dişli bağlantı arasında belirli bir ön sıkıştırma boşluğu bulunmalıdır;
4. Conta düzeneği merkezde hizalanmalı ve kuvvet eşit olmalıdır. Contanın üst üste gelmesine veya çift conta kullanmasına izin verilmez;
5. Statik sızdırmazlık yüzeyi aşınmış, hasar görmüş ve işleme kalitesi yüksek değil. Statik sızdırmazlık yüzeyinin ilgili gereksinimleri karşılamasını sağlamak için onarım, taşlama ve renk kontrolü yapılmalıdır;
6. Contayı takarken temizliğe dikkat edin. Sızdırmazlık yüzeyi gazyağı ile temizlenmeli ve conta yere düşmemelidir.
Bağlantıda sızıntıvanasızdırmazlık halkası
sebep:
1. Sızdırmazlık halkası sıkıca sarılmamış
2. Sızdırmazlık halkası gövdeye kaynaklanmıştır ve yüzey kalitesi zayıftır;
3. Sızdırmazlık halkası bağlantı dişi, vidası ve baskı halkası gevşek;
4. Sızdırmazlık halkası bağlanmış ve aşınmış.
Bakım yöntemi:
1. Conta haddelemesinin sızıntısı yapıştırıcı ile doldurulmalı ve daha sonra yuvarlanmalı ve sabitlenmelidir;
2. Sızdırmazlık halkası kaynak spesifikasyonlarına uygun olarak onarılmalıdır. Kaynak onarılamazsa orijinal yüzey kaplaması ve işleme kaldırılmalıdır;
3. Vidaları ve baskı halkasını çıkararak temizleyin, hasarlı parçaları değiştirin, contanın sızdırmazlık yüzeyini ve bağlantı yuvasını taşlayın ve yeniden monte edin. Büyük korozyon hasarı olan parçalarda onarım için kaynak, yapıştırma ve diğer yöntemler kullanılabilir.
karmaşık;
4. Sızdırmazlık halkasının bağlantı yüzeyi aşınmıştır; taşlama, yapıştırma ve diğer yöntemlerle onarılabilir. Tamir edilemiyorsa sızdırmazlık halkası değiştirilmelidir.
Sızıntı şu durumlarda meydana gelir:vanakapanış kısmı düşüyor:
sebep:
1. Kötü çalışma, kapatma parçasının sıkışmasına veya üst ölü noktayı aşmasına neden olur ve bağlantı hasar görür ve kırılır;
2. Kapatma parçası sıkı bir şekilde bağlanmamış, gevşemiş ve düşmüş;
3. Ortamın korozyonuna ve mekanik aşınmaya dayanamayan yanlış bağlantı malzemesi seçilmiştir.
Bakım yöntemi:
1. Doğru şekilde çalıştırın, kapatmak için çok fazla güç kullanmayın.vanave üst ölü noktayı geçmeyecek şekilde vanayı açın. Vana tamamen açıldıktan sonra el çarkı biraz ters çevrilmelidir;
2. Kapatma parçası ile valf gövdesi arasındaki bağlantı sağlam olmalı ve dişli bağlantıda bir durdurma parçası bulunmalıdır;
3. Kapatma parçasını ve kapatma parçasını bağlamak için kullanılan bağlantı elemanıvanasap, ortamın korozyonuna dayanmalı ve belirli bir mekanik dayanıma ve aşınma direncine sahip olmalıdır.
